Unterinjektion, auch als Kurzschuss, unzureichende Füllung und unbefriedigende Teile bekannt, wird allgemein als Unterinjektion bezeichnet.InjektionDies bezieht sich auf eine teilweise Unvollständigkeit am Ende des Materialflusses oder auf eine teilweise Unzufriedenheit in einer Form und mehreren Hohlräumen, insbesondere am Ende des dünnwandigen Bereichs oder des Fließwegs. Es zeigt sich, dass die Schmelze kondensiert, ohne den Hohlraum zu füllen, und dass die Schmelze nach dem Eintritt in den Hohlraum nicht vollständig gefüllt ist, was zu einem Mangel an Produkten führt.
Der Hauptgrund für die kurze Injektion ist, dass der Strömungswiderstand zu groß ist, wodurch die Schmelze nicht mehr weiter fließen kann. Die Faktoren, die die Fließlänge der Schmelze beeinflussen, umfassen: Wandstärke der Teile, Formtemperatur, Einspritzdruck, Schmelztemperatur und Materialzusammensetzung. Wenn diese Faktoren nicht richtig behandelt werden, verursachen sie kurze Notizen.
1. Unsachgemäße Geräteauswahl
Bei der Auswahl der Ausrüstung muss die maximale Spritzmenge der Spritzgießmaschine größer sein als das Gesamtgewicht der Kunststoffteile und der Düse, und das Gesamtspritzgewicht darf 85% der Plastifizierungsmenge der Spritzgießmaschine nicht überschreiten.
2. Unzureichende Versorgung
Gegenwärtig ist das üblicherweise verwendete Verfahren zur Steuerung der Fütterung das Fütterungsverfahren mit konstantem Volumen, ob die Rollenmenge mit dem Fruchtkorn des Rohmaterials gleich ist und ob es&"gibt, das&überbrückt"; Phänomen am Boden der Zufuhröffnung. Wenn die Temperatur am Zufuhranschluss zu hoch ist, führt dies auch zu einer ungleichmäßigen Austastung. Daher sollte der Zufuhranschluss ausgebaggert und gekühlt werden.
3. Schlechte Fließfähigkeit der Materialien
Wenn die Fließfähigkeit der Rohstoffe schlecht ist, sind die Strukturparameter der Düse die Hauptgründe, die die Untereinspritzung beeinflussen. Daher sollten die Stagnationsfehler des Formtorsystems verbessert werden, z. B. das vernünftige Einstellen der Läuferposition, das Vergrößern des Tors, des Läufers und des Angusses und das Anwenden größerer Düsen. Gleichzeitig kann der Rohstoffformel eine geeignete Menge an Additiven zugesetzt werden, um die Fließfähigkeit des Harzes zu verbessern. Darüber hinaus sollten wir auch prüfen, ob die recycelten Materialien in den Rohstoffen übermäßig sind, und ihren Verbrauch angemessen reduzieren.
4. Übermäßiges Schmiermittel
Wenn die Rohstoffformel zu viel Schmiermittel enthält und der Verschleißspalt zwischen dem Rücklaufring der Schießschraube und dem Lauf groß ist, führt der starke Rückfluss der Schmelze im Lauf zu einer unzureichenden Zufuhr und Unterfüllung. Daher ist es notwendig, die Schmiermittelmenge zu reduzieren, den Spalt zwischen dem Ladelauf und der Schießschraube und dem Kontrollring einzustellen und die Ausrüstung zu reparieren.
5. Verunreinigungen durch kaltes Material blockieren den Zufuhrkanal
Wenn Verunreinigungen in Schmelzblockdüsen oder kalten Materialien Tore und Läufer blockieren [/ li] [li], sollten die Düsen heruntergeklappt werden, um die Querschnitte von kalten Hohlräumen und Kanälen zu reinigen oder zu vergrößern.
6. Das Design des Angusssystems ist nicht zumutbar
Wenn eine Form mehrere Hohlräume aufweist, führt das unangemessene Ausgleichsdesign von Tor und Läufer häufig zu Erscheinungsfehlern von Kunststoffteilen. Bei der Auslegung des Angusssystems sollte auf die Torwaage geachtet werden. Das Gewicht der Kunststoffteile in jedem Hohlraum sollte proportional zur Torgröße sein, damit jeder Hohlraum gleichzeitig gefüllt werden kann, und die Position des Tors sollte bei gewählt werden Die dicke Wand oder das Entwurfsschema einer ausgeglichenen Anordnung von Nebenschlusskanälen kann übernommen werden.
Wenn das Tor oder der Läufer klein, dünn und lang ist, geht der Druck der Schmelze während des Fließvorgangs verloren und der Fluss wird blockiert, was leicht zu einer schlechten Füllung führt. Daher sollten der Läuferabschnitt und der Torbereich vergrößert werden, und bei Bedarf kann ein Mehrpunkt-Zuführverfahren angewendet werden.
7. Schlechter Schimmelauspuff
Wenn eine große Menge an Gas, die aufgrund eines schlechten Abgases in der Form verbleibt, durch das Fließmaterial zusammengedrückt wird, das einen hohen Druck erzeugt, der größer als der Einspritzdruck ist, verhindert dies, dass die Schmelze den Formhohlraum füllt und eine Unterfüllung verursacht. In diesem Zusammenhang sollte geprüft werden, ob ein kalter Materialhohlraum vorhanden ist oder ob seine Position korrekt ist. Für die Form mit tiefem Hohlraum sollte am untereinspritzten Teil eine Auslassnut oder ein Auslassloch hinzugefügt werden. Auspuffnuten mit einer Tiefe von 0,02 bis 0,04 mm und einer Breite von 5 bis 10 mm können an der Formklemmfläche geöffnet werden, und die Auslasslöcher sollten an der endgültigen Formfüllposition des Hohlraums angebracht werden.
Bei Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und Gehalt an flüchtigen Stoffen wird eine große Menge Gas erzeugt, was zu einem schlechten Abgas der Form führt. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Rohstoffe getrocknet und flüchtige Stoffe entfernt werden.
Zusätzlich können im Prozessbetrieb des Formsystems die Abgasdefekte verbessert werden, indem die Formtemperatur erhöht, die Einspritzgeschwindigkeit verringert, die Strömungsunterstützung des Angusssystems verringert, die Klemmkraft verringert und der Formspalt vergrößert wird.
8. Die Werkzeugtemperatur ist zu niedrig
Nach dem Eintritt in den Formhohlraum bei niedriger Temperatur wird die Schmelze zu schnell abgekühlt, um alle Ecken des Formhohlraums zu füllen. Daher muss die Form vor dem Start auf die vom Prozess geforderte Temperatur vorgewärmt werden. Beim Starten sollte die Menge an Kühlwasser in der Form richtig kontrolliert werden. Wenn die Formtemperatur nicht ansteigen kann, prüfen Sie, ob das Design des Formkühlsystems angemessen ist.
9. Die Schmelztemperatur ist zu niedrig
Im Allgemeinen ist in dem für das Formen geeigneten Bereich das Verhältnis zwischen Materialtemperatur und Formfülllänge nahezu positiv, und die Fließfähigkeit der Niedertemperaturschmelze nimmt ab, was die Formfülllänge verkürzt. Wenn die Materialtemperatur niedriger als die vom Prozess geforderte Temperatur ist, prüfen Sie, ob sich der Materialzylinderförderer in einem guten Zustand befindet, und versuchen Sie, die Materialzylindertemperatur zu erhöhen. Beim Starten ist die Temperatur des Ladezylinders immer niedriger als die vom Messgerät der Ladezylinderheizung angegebene. Es ist zu beachten, dass das Starten nach dem Erhitzen des Ladezylinders auf die Zählertemperatur eine Weile dauert.
Wenn eine Injektion bei niedriger Temperatur durchgeführt werden muss, um eine Zersetzung der Schmelze zu verhindern, kann die Injektionszykluszeit angemessen verlängert werden, um eine Unterinjektion zu überwinden. Bei Schraubenspritzgussmaschinen kann die Temperatur des vorderen Teils des Zylinders entsprechend erhöht werden.
10. Die Düsentemperatur ist zu niedrig
Während des Einspritzvorgangs hat die Düse Kontakt mit der Form. Da die Formtemperatur im Allgemeinen niedriger als die der Düse ist und der Temperaturunterschied groß ist, fällt die Düsentemperatur nach häufigem Kontakt zwischen beiden ab, was zum Einfrieren der Schmelze an der Düse führt.
Wenn sich in der Formstruktur kein Hohlraum für kaltes Material befindet, verfestigt sich das kalte Material unmittelbar nach dem Eintritt in den Formhohlraum, so dass die heiße Schmelze hinter dem Stopfen den Formhohlraum nicht füllen kann. Daher sollte die Düse beim Öffnen der Form von der Form getrennt werden, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Temperatur an der Düse im Bereich der Prozessanforderungen zu halten.
Wenn die Düsentemperatur sehr niedrig ist und nicht ansteigen kann, prüfen Sie, ob die Düsenheizung beschädigt ist, und versuchen Sie, die Düsentemperatur zu erhöhen. Andernfalls führt ein zu starker Druckverlust des Durchflussmaterials zu einer Untereinspritzung.
11. Unzureichender Einspritzdruck oder Haltedruck
Das Verhältnis zwischen Einspritzdruck und Formfülllänge liegt nahe am direkten Verhältnis. Der Einspritzdruck ist zu gering, die Formfülllänge ist kurz und der Hohlraum ist nicht ausreichend gefüllt. Daher kann der Einspritzdruck erhöht werden, indem die Einspritzgeschwindigkeit verlangsamt und die Einspritzzeit entsprechend verlängert wird. Wenn der Einspritzdruck nicht weiter erhöht werden kann, kann er durch Erhöhen der Temperatur der Schmelze, Verringern der Viskosität der Schmelze und Verbessern der Fließfähigkeit der Schmelze behoben werden. Es ist anzumerken, dass bei zu hoher Materialtemperatur die Schmelze thermisch zersetzt wird, was die Serviceleistung von Kunststoffteilen beeinträchtigt.
Wenn die Haltezeit zu kurz ist, führt dies außerdem zu einer unzureichenden Befüllung. Daher sollte die Haltezeit in einem geeigneten Bereich geregelt werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu lange Haltezeit auch andere Fehler verursacht, die während des Formens an die spezifischen Bedingungen von Kunststoffteilen angepasst werden sollten.
12. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam
Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Formfüllgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, ist die Schmelzfüllung langsam, während die mit niedriger Geschwindigkeit fließende Schmelze leicht abgekühlt wird, was ihre Fließleistung weiter verringert und zu einer Unterfüllung führt.
Daher sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass bei zu hoher Einspritzgeschwindigkeit leicht andere Formfehler auftreten können.
13. Die strukturelle Gestaltung von Kunststoffteilen ist nicht zumutbar
Wenn die Dicke und Länge von Kunststoffteilen überproportional sind, die Form sehr komplex ist und die Formfläche sehr groß ist, kann der Schmelzestrom am Eingang dünnwandiger Teile von Kunststoffteilen leicht blockiert werden, was dies schwierig macht Füllen Sie den Hohlraum. Daher sollte bei der Gestaltung der physikalischen Struktur von Kunststoffteilen die Beziehung zwischen der Dicke von Kunststoffteilen und der Grenzflusslänge der Schmelzfüllung berücksichtigt werden.
Beim Spritzgießen beträgt die Dicke von Kunststoffteilen höchstens 1 bis 3 mm und die von großen Kunststoffteilen 3 bis 6 mm. Die empfohlene Mindestdicke beträgt: 0,5 mm Polyethylen, 0,7 mm Celluloseacetat und Celluloseacetatbutyrat-Kunststoff, 0,9 mm Ethylcellulose-Kunststoff, 0,7 mm Polymethylmethacrylat, 0,7 mm Polyamid, 0,75 mm Polystyrol und 2,3 mm Polyvinylchlorid. Im Allgemeinen ist die Dicke von Kunststoffteilen von mehr als 8 mm oder weniger als 0,5 mm für das Spritzgießen ungünstig, und eine solche Dicke sollte bei der Konstruktion vermieden werden.
Darüber hinaus sollten beim Formen von strukturellen Kunststoffteilen mit komplexen Formen die erforderlichen Maßnahmen getroffen werden, z. B. eine angemessene Bestimmung der Position des Tors, eine ordnungsgemäße Anpassung des Läuferlayouts, eine Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit oder eine schnelle Einspritzung. Verbessern Sie die Formtemperatur oder wählen Sie ein Harz mit besserer Fließfähigkeit.
