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● Klassifizierung des Strömungsmusters: 1) Schlangenströmungsmuster - Wenn die Schmelze in dieSchimmelHohlraum vom Tor, erzeugt es einen Strahleneffekt, der wie eine Schlange auf der Oberfläche des Produkts ist, so dass es als Schlangenströmungsmuster bezeichnet wird. 2) Wellenmuster - Die Schmelze fließt instabil im Formhohlraum, der schnell und langsam ist, und es ist wie Wellen auf der Oberfläche von Produkten, daher wird es als Wandermuster bezeichnet.
3) Strahlungsstreifenbildung - im Allgemeinen tritt sie nur in der Nähe des Tors auf, und wenn die Schmelze in den Formhohlraum eintritt, erzeugt sie einen Strahl, der auf der Oberfläche des Produkts radial ist, so dass sie als radiale Streifenbildung bezeichnet wird. 4) Fluoreszenzstreifen - Durch die durch den Schmelzfluss verursachte Scherbeanspruchung erzeugt die Oberfläche des Produkts einen Glanz, der dem des Glühwürmchenkörpers sehr ähnlich ist. Dies wird als Fluoreszenzstreifen bezeichnet.
● Die Lösung für das Flussmuster
1) Schlangenstreifen
● Wenn die Gate-Tiefe viel kleiner als die Eingangstiefe des Formhohlraums ist und die Formfüllrate sehr hoch ist und der Schmelzestrom instabil wird, füllt die fließende Schmelze nach dem Erstarren des vorderen Strahls den Formhohlraum. und dann erscheint ein Schlangenstreifen auf der Oberfläche des Produkts.
● Lösungen:
① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Durch Verringern der Einspritzrate wird der Strahleneffekt allmählich beseitigt und der Schmelzflussmodus wird erweitert, wodurch das Produkt eine bessere Oberflächenqualität aufweist. Zusätzlich wird durch Erhöhen der Formtemperatur und der Schmelztemperatur auch der Strahleneffekt verringert und der Strahleneffekt erhöht Schmelzfluss expandieren.
② Ändern Sie die Größe des Formtors. Wenn die Gate-Tiefe etwas kleiner als die Hohlraumtiefe ist, führt die Auslassausdehnung des Strahls dazu, dass die Schmelze auf der Rückseite nicht weit von der Vorderseite mit der Strahlfront verschmilzt, was den Strahleffekt nicht offensichtlich macht. Wenn die Gate-Tiefe gleich oder nahe an der Hohlraumtiefe ist, ist die Formfüllrate niedrig und bildet einen expandierenden Fluss.
③ Ändern Sie den Winkel des Formtors. Der Winkel zwischen dem Formtor und der sich bewegenden Form beträgt 4o ～ 5o ~ 5 o, so dass die Schmelze, wenn sie aus dem Tor herausfließt, zunächst durch die Hohlraumwand blockiert wird, was das Auftreten von Schlangenstreifen verhindern kann.
④ Ändern Sie die Position des Formtors. Wenn Sie das Formtor an der Position einstellen, die der Hohlraumwand am nächsten liegt (senkrecht zur Torrichtung), wird verhindert, dass die Schmelze zuerst aus dem Hohlraum aus der Hohlraumwand herausfließt, und es kann auch verhindert werden, dass der Strahl erscheint, wodurch es zu einer expandierenden Strömung wird Dadurch wird das Auftreten von Schlangenstreifen vermieden.
2) Wellenlinien
● Während des Füllens der Schmelze wird der neue Schmelzestrom kontinuierlich aus der inneren Schicht laminiert, wodurch die vordere Welle in Bewegung versetzt wird, während die vordere Wellenkante kontinuierlich gedehnt wird. Aufgrund des Strömungswiderstands steigt der Schmelzdruck später an und die gerade vorgebildeten Wellen werden abgeflacht und vorwärts bewegt, was zu einer Ansammlung von Stagnation führt, wodurch Wellenlinien auf der Produktoberfläche gebildet werden. Insbesondere bei hoher Einspritzrate, niedrigem Einspritzdruck oder unangemessener Formstruktur fließt die Schmelze auf und ab, während PP schnell und langsam kristallisiert, was eher zu einer inkonsistenten Kristallinität auf der Produktoberfläche führt und Wellenlinien auf dem Produkt bildet Oberfläche.
● Lösungen:
① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Durch die Verwendung von Hochdruck- und Niedriggeschwindigkeitsinjektion kann die Stabilität des Schmelzflusses aufrechterhalten werden, wodurch das Auftreten von Wellenlinien verhindert wird.
② Erhöhen Sie die Werkzeugtemperatur. Mit zunehmender Formtemperatur steigt die Schmelzfluidität. Für kristallines Polymer ist eine höhere Temperatur vorteilhaft für die Gleichmäßigkeit der Kristallisation, wodurch das Auftreten von Wellenlinien verringert wird.
③ Ändern Sie die Hohlraumstruktur. Die Struktur der Form kann auch Wellenlinien auf der Oberfläche des Produkts verursachen. Wenn die Kanten und Ecken des Formkerns hervorstechen, ist der Schmelzflusswiderstand groß, was zu einer Instabilität des Schmelzflusses führt und Wellenlinien bildet. Daher kann das Ändern der Kanten und Ecken des Formkerns, wodurch der Pufferübergang erfolgt und der Schmelzfluss stabil bleibt, das Auftreten von Wellenlinien verhindern.
④ Ändern Sie die Dicke der Produkte. Eine ungleichmäßige Produktdicke führt dazu, dass der Schmelzflusswiderstand zunimmt und abnimmt, was zu einem instabilen Schmelzfluss führt. Daher sollte die Produktdicke so gleichmäßig wie möglich gestaltet werden, um auch das Auftreten von Wellenlinien zu verhindern.
3) Strahlungsmuster
● Wenn die Einspritzrate zu hoch ist und die Schmelze gesprüht wird, weil die Schmelze elastisch ist, wenn die Schmelze schnell vom Ladezylinder zum Formhohlraum durch das Formtor fließt, ist die elastische Rückgewinnung der Schmelze zu schnell und verursacht die schmelzen, um zu brechen und Strahlungslinien zu erzeugen.
● Lösungen:
① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Durch Verwendung einer Injektion mit hohem Druck und niedriger Geschwindigkeit kann die Fließzeit der elastischen Schmelze bei gleicher Fließlänge erhöht und der Grad des elastischen Versagens erhöht werden, wodurch das Auftreten von Strahlungsstreifen verringert wird.
② Ändern Sie die Form des Formtors. Durch Erhöhen des Tors oder Ändern des Tors in eine Fächerform kann die Elastizität der Schmelze geringfügig wiederhergestellt werden, bevor sie in den Formhohlraum eintritt, und es kann verhindert werden, dass die Schmelze reißt.
③ Verlängern Sie die Hauptkanallänge der Form. Bevor die Schmelze in den Formhohlraum eintritt, kann ihre Elastizität versagen, wodurch auch der Schmelzbruch vermieden werden kann. ④ Das Gerät wird durch eine verlängerte Düse ersetzt. Das Verlängern des Fließweges der Schmelze vor dem Formhohlraum erhöht den Grad des elastischen Versagens der Schmelze und kann auch radiale Streifen vermeiden, die durch Schmelzbruch verursacht werden.
4) Fluoreszenzmuster
Wenn die Schmelze in den Formhohlraum fließt, wird ein Ende der Molekülkette in der Nähe der Erstarrungsschicht auf der Erstarrungsschicht fixiert, während das andere Ende durch die benachbarte Molekülkette entlang der Fließrichtung gedehnt wird. Der Strömungswiderstand und die Strömungsgeschwindigkeit der Schmelze in der Nähe der Hohlraumwand sind am größten und der Strömungswiderstand und die Strömungsgeschwindigkeit in der Mitte des Hohlraums sind am größten, wodurch ein Geschwindigkeitsgradient in Strömungsrichtung gebildet wird. Wenn daher die Einspritzrate klein ist, der Einspritzdruck hoch ist oder die Produktdicke dünn ist, sind die Scherkraft und der Orientierungsgrad der Schmelze in der Nähe der Hohlraumwand am stärksten und das Polymer wird gedehnt, um eine innere Spannung in der Strömung zu zeigen , was zu fluoreszierenden Streifen auf der Produktoberfläche führt.
● Lösungen:
① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Bei der Injektion mit mittlerem Druck und mittlerer Geschwindigkeit wird mit zunehmender Injektionsrate die Abkühlzeit der Schmelze bei gleicher Fließzweiglänge verringert, die Verfestigung der Schmelze pro Volumeneinheit ist relativ langsam, die innere Spannung des Produkts wird geschwächt und das Auftreten von Fluoreszenzlinien auf der Oberfläche des Produkts wird verringert.
② Erhöhen Sie die Formtemperatur. Im Vergleich zur Formtemperatur kann die Relaxation von Makromolekülen beschleunigt und die molekulare Orientierung und innere Spannung verringert werden, wodurch das Auftreten fluoreszierender Linien auf der Oberfläche von Produkten verringert wird.
③ Ändern Sie die Hohlraumstruktur und erhöhen Sie die Produktdicke. Je dicker das Produkt ist, desto langsamer kühlt die Schmelze ab, desto länger ist die Spannungsrelaxationszeit und desto geringer ist die Orientierungsspannung, wodurch die Fluoreszenzstreifen verringert werden.
④ Wärmebehandlung (Backen im Ofen oder Kochen in heißem Wasser). Die Wärmebehandlung intensiviert die Bewegung von Makromolekülen, verkürzt die Relaxationszeit und verstärkt den Desorientierungseffekt, wodurch die Fluoreszenzstreifen reduziert werden.
