Generell ist die Struktur derSpritzgussfür duroplastischen flüssigen Silikonkautschuk (LSR) ähnelt dem der thermoplastischen Verbindung, es gibt jedoch viele signifikante Unterschiede. Beispielsweise haben LSR-Verbindungen im Allgemeinen eine niedrige Viskosität und daher eine kurze Füllzeit, selbst bei sehr niedrigen Einspritzdrücken. Um Luftrückhaltung zu vermeiden, ist es sehr wichtig, eine gute Abgasvorrichtung in der Form einzurichten.
Darüber hinaus schrumpfen LSR-Verbindungen in der Form nicht wie thermoplastische Verbindungen, sondern neigen dazu, sich in der Hitze auszudehnen und im kalten Zustand leicht zu schrumpfen. Daher verbleiben die Produkte nicht wie erwartet auf der konvexen Oberfläche der Düse, sondern verbleiben mit großer Oberfläche im Düsenhohlraum.
1. Schrumpfung
Obwohl LSRs in der Form nicht schrumpfen, ziehen sie sich nach dem Entformen und Abkühlen häufig um 2,5% bis 3% zusammen. Die Schrumpfung hängt bis zu einem gewissen Grad von der Formel der Verbindung ab. Aus Sicht der Form kann das Schrumpfen jedoch durch verschiedene Faktoren beeinflusst werden, einschließlich der Temperatur der Form, der Temperatur, bei der die Verbindung entformt wird, des Drucks im Formhohlraum und des anschließenden Zusammendrückens der Verbindung.
Der Ort des Einspritzpunktes sollte ebenfalls berücksichtigt werden, da die Schrumpfung in Fließrichtung der Verbindung normalerweise größer ist als die in der Richtung senkrecht zur Fließrichtung der Verbindung. Die Größe des Produkts wirkt sich auch auf die Schrumpfungsrate aus. Die Schrumpfungsrate des dickeren Produkts ist im Allgemeinen kleiner als die des dünneren. Wenn eine sekundäre Vulkanisation erforderlich ist, kann eine zusätzliche Schrumpfung von 0,5% bis 0,7% auftreten.
2. Trennlinie
Die Bestimmung der Position der Trennlinie ist einer der ersten Schritte bei der Konstruktion einer Spritzgussform aus Silikonkautschuk. Der Auspuff wird hauptsächlich durch die Nut an der Trennlinie realisiert, die durch den Bereich verlaufen muss, in den der Einspritzgummi schließlich gelangt. Dies hilft, innere Blasen zu vermeiden und den Festigkeitsverlust der Klebeverbindung zu verringern.
Aufgrund der niedrigen Viskosität von LSR muss die Trennlinie genau sein, um ein Überlaufen zu vermeiden. Trotzdem sind auf den geformten Produkten häufig Trennlinien zu sehen. Das Entformen wird durch die geometrische Größe des Produkts und die Position der Trennfläche beeinflusst. Das Design des Produkts mit einer leichten Fase trägt dazu bei, dass das Produkt eine gleichbleibende Affinität zur anderen Hälfte des erforderlichen Hohlraums aufweist.
3. Auspuff
Beim Einspritzen von LSR wird die im Formhohlraum eingeschlossene Luft beim Schließen der Form komprimiert und dann während des Füllvorgangs durch die Belüftungsnut abgelassen. Wenn die Luft nicht vollständig abgelassen werden kann, wird sie im Gummi eingeschlossen (dies führt häufig zum weißen Rand des Produkts). Die allgemeine Breite der Belüftungsnut beträgt 1 mM bis 3 mm und die Tiefe beträgt 0,004 mm bis 0,005 mm.
Vakuum in der Form kann den besten Abgaseffekt erzeugen. Dies wird erreicht, indem eine Dichtung an der Trennlinie konstruiert und alle Düsenhohlräume schnell mit einer Vakuumpumpe abgesaugt werden. Sobald das Vakuum das Nennniveau erreicht hat, ist die Form vollständig geschlossen und die Injektion beginnt.
Einige Spritzgussgeräte ermöglichen den Betrieb unter variablen Schließkräften, wodurch der Prozessor die Form bei niedrigem Druck schließen kann, bis 90% - 95% des Hohlraums mit LSR gefüllt sind (wodurch das Ablassen von Luft erleichtert wird), und dann auf einen höheren Wert umschalten kann Schließkraft zur Vermeidung von Ausdehnung und Überlauf von Silikonkautschuk.
4. Einspritzpunkt
Das Kaltkanalsystem wird beim LSR-Formen verwendet. Es kann die Vorteile dieser Verbindung voll ausschöpfen und die Produktionseffizienz maximal verbessern. Bei der Verarbeitung von Produkten ist es nicht erforderlich, den Einspritzkanal zu entfernen, um eine Erhöhung der Arbeitsintensität des Vorgangs und manchmal eine große Menge an Materialabfällen zu vermeiden. In vielen Fällen kann die Nichtinjektionskanalstruktur auch die Betriebszeit verkürzen.
Die Gummi-Einspritzdüse wird durch ein Nadelventil gesteuert. Gegenwärtig können viele Hersteller die Einspritzdüse standardmäßig mit einem Pneumatikschalter ausstatten und in allen Teilen der Form einstellen. Einige Formenhersteller haben ein offenes Kaltkanalsystem entwickelt, das so klein ist, dass mehrere Einspritzpunkte auf engstem Raum erforderlich sind (wodurch der gesamte Hohlraum gefüllt wird). Diese Technologie ermöglicht die Massenproduktion hochwertiger Silikonkautschukprodukte, ohne die Einspritzöffnung zu trennen.
Wenn ein Kaltkanalsystem verwendet wird, ist es wichtig, einen effektiven Temperaturspalt zwischen dem Hohlraum der heißen Matrize und dem Kaltkanal zu schaffen. Wenn der Läufer zu heiß ist, kann die Verbindung vor der Injektion zu vulkanisieren beginnen. Wenn es jedoch zu schnell abkühlt, absorbiert es zu viel Wärme aus dem Gate-Bereich der Form, was zu einer unvollständigen Vulkanisation führt.
Für die mit herkömmlichem Anguss eingespritzten Produkte (wie untergetauchtes Tor und konischer Läufer) ist die Verwendung eines Gummi-Einspritzmunds mit kleinem Durchmesser geeignet (der Durchmesser der Zufuhröffnung beträgt normalerweise 0,2 mm bis 0,5 mm). Eine LSR-Verbindung mit niedriger Viskosität ist genau wie eine thermoplastische Verbindung, daher ist es sehr wichtig, das Läufersystem auszugleichen. Nur so können alle Hohlräume gleichmäßig mit der Verbindung gefüllt werden. Durch die Verwendung der Simulationssoftware zum Entwerfen des Läufersystems kann der Entwicklungsprozess der Matrize erheblich vereinfacht werden, und seine Wirksamkeit wird durch einen Fülltest nachgewiesen.
5. Entformen
Der vulkanisierte flüssige Silikonkautschuk haftet leicht auf der Metalloberfläche, und die Flexibilität des Produkts erschwert das Entformen. Die Hochtemperatur-Reißfestigkeit von LSR kann dazu führen, dass es unter allgemeinen Bedingungen entformt wird, auch die größeren Produkte werden nicht beschädigt. Die gebräuchlichsten Entformungstechnologien umfassen Entformen, Stiftentformen und pneumatisches Entformen. Andere übliche Technologien umfassen das Abkratzen von Rollen, das Entformen von Führungsplatten und die automatische Werkzeugsteuerung.
Bei Verwendung des Entformungssystems muss es in einem hochpräzisen Bereich gehalten werden. Wenn der Abstand zwischen dem Druckstift und der Führungsstifthülse zu groß ist oder der Abstand der Teile aufgrund von langem Verschleiß größer wird, kann dies zu einem Überlaufen des Klebstoffs führen. Umgekehrte konische oder pilzförmige Spitzen funktionieren gut, da sie höhere Kontaktdrücke ermöglichen
