Die Nachfrage nach kleinen und leichten Teilen hat das dünnwandige Spritzgießen zur wichtigsten Leistung der Spritzgießmaschine gemacht. "Dünnwandig" wird üblicherweise durch leichte elektronische Teile mit einer Wandstärke von weniger als 1 mm definiert. Bei großen Automobilteilen kann die "dünne Wand" 2 mm betragen. Kurz gesagt, dünnwandige Produkte erfordern Änderungen in der Verarbeitungstechnologie: höherer Druck und höhere Geschwindigkeit, kürzere Abkühlzeit, Änderungen beim Auswerfen des Werkstücks und bei der Anordnung der Tore. Das Folgende sind die Anforderungen des dünnwandigen Spritzgießens für Spritzgießmaschinen und Formen.
Injektionsmaschine
Mit der Standard-Injektionsmaschine können viele Arten dünnwandiger Produkte hergestellt werden. Derzeit ist die Leistung der neuen Einspritzmaschine viel besser als vor 10 Jahren. Mit der Entwicklung von Material, Gate-Technologie und Design wird die Leistung der Standard-Injektionsmaschine zum Befüllen dünnwandiger Teile weiter ausgebaut. Aufgrund der kontinuierlichen Verringerung der Wandstärke wird jedoch eine speziellere Einspritzmaschine mit Hochgeschwindigkeits- und Hochdruckleistung benötigt.
Zum Beispiel ist es normal für ein elektronisches Teil mit einer Dicke von weniger als 1 mm, einer Füllzeit von weniger als 0,5 s und einem Einspritzdruck von mehr als 210 mpa. Die hydraulische Spritzgießmaschine für dünnwandiges Spritzgießen ist mit einem Druckspeicher ausgestattet, der das Spritzgießen und das Schließen der Form häufig antreiben kann. Alle elektrischen Einspritzmaschinen und elektrischen / hydraulischen Einspritzmaschinen mit Hochgeschwindigkeits- und Hochdruckleistung sind ebenfalls erhältlich. Um dem hohen Druck der neuen Einspritzmaschine standzuhalten, muss der Mindestwert der Klemmkraft 5 bis 7 Tonnen / Zoll (Projektionsfläche) betragen.
Wenn die Wandstärke abnimmt und der Einspritzdruck zunimmt, hilft die große Schalung außerdem, die Biegung zu verringern. Das Verhältnis der Zugstange der Spritzgießmaschine für dünnwandige Produkte zur Dicke der Schalung beträgt 2: 1 oder weniger. Bei der Herstellung dünnwandiger Produkte ist die Steuerung der Einspritzgeschwindigkeit und des Einspritzdrucks sowie anderer Verarbeitungsparameter hilfreich, um die Befüllung und Druckhaltung unter hohem Druck und hoher Geschwindigkeit zu steuern.
Was das Einspritzvolumen betrifft, ist der Zylinder mit großem Durchmesser oft zu groß. Das empfohlene Einspritzvolumen beträgt 40% - 70% des Hubraums. Der gesamte Formzyklus dünnwandiger Produkte wird stark verkürzt. Es ist möglich, das minimale Einspritzvolumen auf 20% - 30% der Zylinderkapazität zu reduzieren. Benutzer müssen beim Spritzgießen sehr vorsichtig sein, da bei Materialien ein kleines Spritzvolumen bedeutet, dass das Material länger im Zylinder verbleibt, was zu einer Verschlechterung der Produktleistung führt.
Schimmel
Geschwindigkeit ist einer der Schlüsselfaktoren für den Erfolg des dünnwandigen Spritzgießens . Schnelles Füllen der Form und hoher Druck können das geschmolzene thermoplastische Material mit hoher Geschwindigkeit in den Formhohlraum injizieren, um die kalte Verfestigung des Tors zu verhindern. Wenn ein Standardteil in zwei Sekunden gefüllt wird, wird die Werkzeugdicke um 25% reduziert, und die Füllzeit kann um 50% reduziert werden, nur eine Sekunde.
Einer der Vorteile des dünnwandigen Spritzgießens besteht darin, dass bei einer Verringerung der Dicke weniger Material gekühlt werden muss. Mit abnehmender Dicke kann der Umformzyklus um die Hälfte reduziert werden. Die vernünftige Einstellung der Schmelzfördervorrichtung verhindert, dass der Heißkanal und der Läufer die Verkürzung der Umformperiode behindern. Die Verwendung von Heißkanal- und Angusslinern hilft, den Formzyklus zu minimieren. Darüber hinaus sollten wir auch das Formmaterial berücksichtigen.
P20-Stahl wird häufig beim Formen traditioneller Produkte verwendet, aber aufgrund des höheren Drucks der dünnwandigen Injektion muss die Form sehr fest gemacht werden. H-13 und andere harte Stähle verleihen dünnwandigen Werkzeugen einen zusätzlichen Sicherheitsfaktor. Die Kosten einer festen Form können jedoch 30 bis 40% höher sein als die einer Standardform. Erhöhte Kosten werden jedoch häufig durch eine verbesserte Produktionsleistung ausgeglichen.
