1. Schäden an der Führungssäule
Die Führungssäule spielt hauptsächlich eine Führungsrolle in derSchimmelum sicherzustellen, dass die Formflächen des Kerns und des Hohlraums auf keinen Fall miteinander kollidieren und die Führungssäule nicht als krafttragendes oder positionierendes Teil verwendet werden kann.
In den folgenden zwei Fällen erzeugt die dynamische und feste Form während des Einspritzens eine enorme seitliche Versatzkraft:
Wenn die Dicke des Kunststoffteils nicht gleichmäßig ist, ist die Geschwindigkeit des Materialflusses durch die dicke Wand hoch und der Druck ist groß;
Die Seite des Kunststoffteils ist nicht symmetrisch, wie beispielsweise die Form der abgestuften Trennfläche, und der Gegendruck auf den beiden gegenüberliegenden Seiten ist nicht gleich.
2. Es ist schwierig, das Tor zu entladen
Beim Spritzgießen steckt das Tor in der Torhülse und ist nicht leicht herauszukommen. Beim Öffnen der Form erscheint das Produkt als Rissschaden. Darüber hinaus muss der Bediener die Spitze des Kupferstabs aus der Düse herausschlagen, um sie vor dem Entformen zu lösen, was die Produktionseffizienz ernsthaft beeinträchtigt.
Der Hauptgrund für diese Art von Versagen ist ein schlechtes Finish des Kegellochs des Tors, und es gibt Messerspuren in Umfangsrichtung des inneren Lochs. Zweitens ist das Material zu weich, das kleine Ende des Konuslochs ist nach längerer Verwendung verformt oder beschädigt, und der Kugelbogen der Düse ist zu klein, was dazu führt, dass das Tormaterial hier einen Nietkopf erzeugt. Es ist schwierig, das Kegelloch der Torhülse zu bearbeiten, daher sollten die Standardteile so weit wie möglich verwendet werden. Wenn es von uns selbst verarbeitet werden muss, sollten wir auch eine spezielle Reibahle herstellen oder kaufen. RA4 bis 0,0.
Zusätzlich muss eine Torziehstange oder ein Torauswurfmechanismus eingestellt werden.
3. Beweglicher und fester Werkzeugversatz
Aufgrund der unterschiedlichen Füllrate in jeder Richtung und des Einflusses des Werkzeuggewichts auf das große Werkzeug tritt der dynamische und feste Werkzeugversatz auf.
In diesen Fällen wird die seitliche Versatzkraft während des Einspritzens auf die Führungssäule aufgebracht, und die Oberfläche der Führungssäule wird beim Öffnen der Form aufgeraut und beschädigt. Wenn es ernst ist, wird die Führungssäule gebogen oder abgeschnitten, selbst wenn die Form nicht geöffnet werden kann.
Um die obigen Probleme zu lösen, wird ein hochfester Positionierungsschlüssel auf der Trennfläche der Form hinzugefügt, und der bequemste und effektivste Weg ist die Verwendung des zylindrischen Schlüssels. Die Rechtwinkligkeit des Führungssäulenlochs und der Trennfläche ist sehr wichtig.
Während des Bearbeitungsprozesses werden die bewegliche und die feste Matrize auf die Position ausgerichtet und festgeklemmt, und dann wird das Bohren auf einmal auf der Bohrmaschine beendet. Auf diese Weise kann die Konzentrizität der beweglichen und festen Matrizenlöcher sichergestellt und der Rechtwinkligkeitsfehler minimiert werden. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte der Führungssäule und der Führungshülse den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
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4. Biegen der beweglichen Schalung
Während des Spritzvorgangs erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen enormen Gegendruck, der im Allgemeinen im Bereich von 600 bis 1000 kg / cm² liegt. Formenbauer achten manchmal nicht auf dieses Problem, ändern häufig die ursprüngliche Designgröße oder ersetzen die bewegliche Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit. In der Form mit Auswerferstift biegt sich die Formplatte aufgrund der großen Spannweite beider Seiten während des Spritzens nach unten.
Daher muss die bewegliche Schalung aus hochwertigem Stahl mit ausreichender Dicke bestehen. Stahlplatten mit geringer Festigkeit wie A3 dürfen nicht verwendet werden. Bei Bedarf sind Stützsäulen oder Stützblöcke unter die bewegliche Schalung zu setzen, um die Schalungsdicke zu verringern und die Tragfähigkeit zu verbessern.
5. Der Auswerferstift ist verbogen, gebrochen oder undicht
Die Qualität des selbst hergestellten Auswerferstifts ist besser, dh die Verarbeitungskosten sind zu hoch. Jetzt werden normalerweise die Standardteile ausgewählt und die Qualität ist normal. Wenn der Abstand zwischen dem Auswerferstift und dem Loch zu groß ist, tritt eine Leckage auf. Wenn der Abstand jedoch zu klein ist, bleibt der Auswerfer aufgrund des Anstiegs der Formtemperatur während des Einspritzens hängen. Was gefährlicher ist, ist, dass sich der Auswerferstift manchmal nicht bewegt, wenn er über eine allgemeine Distanz ausgeworfen wird, wodurch die Matrize gebrochen wird. Infolgedessen kann der freiliegende Auswerfer beim nächsten Schließen der Form nicht zurückgesetzt werden, und die Matrize wird beschädigt.
Um dieses Problem zu lösen, wird der Auswerferstift nachgeschliffen, und am vorderen Ende der Auswerferstange ist ein 10-15 mm passender Abschnitt reserviert, und der Mittelteil ist 0,2 mm kleiner geschliffen. Nach dem Zusammenbau müssen alle Auswerferstifte streng auf Spiel geprüft werden, im Allgemeinen innerhalb von 0,05 bis 0,08 mm, um sicherzustellen, dass der gesamte Auswurfmechanismus frei vor- und zurückfahren kann.
6. Schlechte Kühlung oder Wasserleckage
Der Kühleffekt der Düse wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz der Produkte aus, z. B. schlechte Kühlung, starkes Schrumpfen der Produkte oder Verformung durch ungleichmäßiges Schrumpfen. Andererseits ist die gesamte oder ein Teil der Düse überhitzt, so dass die Form nicht normal geformt werden kann und die Produktion stoppt. In schweren Fällen werden der Auswerferstift und andere bewegliche Teile durch Wärmeausdehnung blockiert und beschädigt.
Das Design und die Verarbeitung des Kühlsystems hängen von der Form des Produkts ab. Lassen Sie dieses System wegen der komplexen Struktur der Form oder der Schwierigkeit bei der Verarbeitung nicht aus. Insbesondere bei großen und mittleren Formen muss das Kühlproblem vollständig berücksichtigt werden.
7. Die Länge der Führungsnut ist zu klein
Aufgrund der Begrenzung des Schablonenbereichs ist die Länge der Führungsnut einiger Matrizen zu klein, und der Gleitblock liegt nach Abschluss des Kernziehvorgangs außerhalb der Führungsnut frei. Auf diese Weise ist es leicht zu bewirken, dass der Gleitblock in der späteren Phase des Kernziehens und in der Anfangsphase des Schließens und Zurücksetzens der Form kippt. Insbesondere wenn die Form geschlossen ist, wird der Gleitblock nicht reibungslos zurückgesetzt, was den Gleitblock und sogar das Biegen beschädigt.
Erfahrungsgemäß sollte die Länge des Schlittens in der Rutsche nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsnut betragen, nachdem die Kernzugwirkung des Schlittenblocks abgeschlossen ist.
8. Fehler beim Abstandsspannungsmechanismus behoben
Der Spannmechanismus mit festem Abstand, wie z. B. Schwenkhaken und Schnalle, wird im Allgemeinen beim Ziehen mit festem Werkzeugkern oder bei einigen sekundären Entformungsformen verwendet. Da diese Mechanismen auf beiden Seiten der Form paarweise angeordnet sind, müssen ihre Aktionsanforderungen synchron sein, dh gleichzeitig die Form schließen und gleichzeitig die Form bis zu einer bestimmten Position öffnen.
Sobald die Synchronisation nicht mehr synchron ist, wird die Matrizenschablone schief und beschädigt. Die Teile dieser Mechanismen sollten eine hohe Steifheit und Verschleißfestigkeit aufweisen, und es ist schwierig, sie einzustellen. Die Lebensdauer des Mechanismus ist kurz, so dass vermieden werden kann, so viel wie möglich zu verwenden, und andere Mechanismen können verwendet werden. Wenn die Kernzugkraft relativ gering ist, kann die Feder verwendet werden, um die feste Form herauszudrücken. Wenn die Kernzugkraft relativ groß ist, kann die Kerngleitstruktur übernommen werden, wenn sich die bewegliche Matrize nach hinten bewegt, und die Kernzugwirkung ist abgeschlossen, bevor die Form geteilt wird. Das Ziehen des Hydraulikzylinderkerns kann an der großen Form verwendet werden.
9. Der Zugmechanismus des geneigten Stiftschieberkerns ist beschädigt.
Die häufigsten Probleme dieser Art von Mechanismus sind, dass die Verarbeitung nicht vorhanden ist und die verwendeten Materialien zu klein sind. Es gibt zwei Hauptprobleme:
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