Dimensionsinstabilität bezieht sich auf die Änderung der Größe vonKunststoffteilezwischen jeder Charge von Formprodukten oder zwischen jedem Hohlraumformprodukt jeder Form unter den gleichen Spritzgussmaschinen- und Formprozessbedingungen. Die Änderung der Produktgröße wird durch abnormale Gerätekontrolle, unangemessene Einspritzbedingungen, schlechtes Produktdesign und Materialeigenschaften verursacht.
1. Inkonsistente Formbedingungen oder unsachgemäßer Betrieb
Während des Spritzgießens müssen die Prozessparameter wie Temperatur, Druck und Zeit streng gemäß den Prozessanforderungen gesteuert werden, insbesondere muss der Formzyklus jedes Kunststoffteils konsistent sein und kann nicht nach Belieben geändert werden. Wenn der Einspritzdruck zu niedrig ist, die Haltezeit zu kurz ist, die Formtemperatur zu niedrig oder ungleichmäßig ist, die Temperatur am Zylinder und an der Düse zu hoch ist und das Kunststoffteil nicht ausreichend gekühlt ist, führt dies alles zu Instabilität der Kunststoffteilgröße.
Im Allgemeinen ist die Verwendung eines höheren Einspritzdrucks und einer höheren Einspritzgeschwindigkeit, eine ordnungsgemäße Verlängerung der Füll- und Haltezeit, eine Erhöhung der Formtemperatur und der Materialtemperatur vorteilhaft, um die Dimensionsinstabilität zu überwinden.
Wenn die Formgröße des Kunststoffteils größer als die erforderliche Größe ist, sollten der Einspritzdruck und die Schmelztemperatur angemessen verringert, die Formtemperatur erhöht, die Füllzeit verkürzt und die Torquerschnittsfläche verringert werden , um die Schrumpfungsrate des Kunststoffteils zu verbessern. Wenn die Größe des Formteils geringer als die erforderliche Größe ist, sollten die entgegengesetzten Formbedingungen angewendet werden.
Es ist zu beachten, dass die Änderung der Umgebungstemperatur auch einen gewissen Einfluss auf die Schwankung der Formgröße von Kunststoffteilen hat. Die Prozesstemperatur von Ausrüstung und Form sollte rechtzeitig an die Änderung der äußeren Umgebung angepasst werden.
2. Unsachgemäße Auswahl der Formmaterialien
Das Schrumpfen von Formmaterialien hat einen großen Einfluss auf die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen. Wenn die Präzision von Formgeräten und Formen sehr hoch ist, die Schrumpfungsrate des Formmaterials jedoch sehr hoch ist, ist es schwierig, die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen sicherzustellen. Im Allgemeinen ist es umso schwieriger, die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen sicherzustellen, je größer die Schrumpfung des Formmaterials ist.
Daher muss bei der Auswahl des Formharzes der Einfluss der Schrumpfungsrate von Rohstoffen auf die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen vollständig berücksichtigt werden. Für die ausgewählten Rohstoffe sollte der Variationsbereich der Schrumpfungsrate nicht größer sein als die Anforderungen an die Maßgenauigkeit von Kunststoffteilen.
Es ist zu beachten, dass die Schrumpfung verschiedener Harze stark variiert und die Analyse entsprechend dem Kristallisationsgrad der Harze durchgeführt werden sollte. Im Allgemeinen ist die Schrumpfung von kristallinen und teilkristallinen Harzen größer als die von nichtkristallinen Harzen, und der Bereich der Schrumpfungsänderungen ist relativ groß, und die Schrumpfungsschwankung entsprechender Kunststoffteile nach dem Formen ist relativ groß;
Für das kristalline Harz ist die Kristallinität hoch, das Molekularvolumen ist verringert und die Schrumpfung des Kunststoffteils ist groß. Die Größe des Harzsphärulits wirkt sich auch auf die Schrumpfungsrate aus, der Sphärolith ist klein, der Raum zwischen den Molekülen ist klein, die Schrumpfung des Kunststoffteils ist klein und die Schlagfestigkeit des Kunststoffteils ist relativ hoch.
Wenn außerdem die Partikelgröße der Formrohstoffe ungleichmäßig ist, die Trocknung schlecht ist, die Mischung aus recycelten Materialien und neuen Materialien nicht einheitlich ist und die Eigenschaften jeder Rohstoffcharge unterschiedlich sind, ändert sich die Formgröße der Kunststoffteile schwanken.
3. Formfehler
Das strukturelle Design und die Herstellungsgenauigkeit der Form wirken sich direkt auf die Maßgenauigkeit des Kunststoffteils aus. Wenn beim Formen die Steifigkeit der Form unzureichend ist oder der Formdruck im Formhohlraum zu hoch ist, verformt sich die Form und die Formgröße des Kunststoffteils ist instabil.
Wenn der Sitzabstand zwischen der Führungssäule und der Führungshülse der Form aufgrund schlechter Herstellungsgenauigkeit oder zu hohen Verschleißes außerhalb der Toleranz liegt, nimmt auch die Formgenauigkeit des Kunststoffteils ab.
Wenn die erste Scheinprüfung abgenutzt ist oder der harte Kern mit starrem Füllstoff oder glasfaserverstärktem Material gefüllt ist, führt der Fehler des Formhohlraums und der Fehler des Läufers und des Gleichgewichts der Zufuhröffnung zur Formfüllung.
Daher sollte die Matrize mit ausreichender Festigkeit und Steifigkeit konstruiert und die Bearbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert werden. Das Hohlraummaterial der Form sollte aus verschleißfestem Material bestehen, und die Hohlraumoberfläche sollte wärmebehandelt und kaltgehärtet sein.
Es ist die erste Scheinprüfung, bei der sichergestellt wird, dass die Kunststoffteile sehr groß sind. Es ist besser, die Struktur einer Mehrfachhohlraumform nicht zu verwenden. Andernfalls muss zur Gewährleistung der Formgenauigkeit der Kunststoffteile eine Reihe von Hilfsvorrichtungen eingerichtet werden, um die Genauigkeit der Form sicherzustellen, was zu den hohen Kosten des Formenbaus führt.
Wenn die Kunststoffteile einen Teildickenfehler aufweisen, wird dies häufig durch Formversagen verursacht. Bei der ersten Scheinprüfung wird der Dickenfehler der Kunststoffwand normalerweise durch den Fehler der Forminstallation und die Position der Matrize verursacht, was zu einer relativen Verschiebung des Matrizenhohlraums und des Kerns führt. Zu diesem Zeitpunkt können wir uns bei Kunststoffteilen, deren Wandstärke sehr genau sein muss, nicht nur auf die Führungssäule und die Führungshülse verlassen, sondern auch andere Positionierungsvorrichtungen hinzufügen.
Wenn der Fehler der Teildicke die erste Scheinprüfung ist, ist der Formungsfehler zunächst kleiner, aber der Fehler ist nach kontinuierlichem Betrieb größer. Dies ist hauptsächlich auf den Fehler zwischen dem Formhohlraum und dem Kern zurückzuführen, insbesondere wenn die Heißkanalform verwendet wird.
Aus diesem Grund kann ein doppelter Kühlkreislauf mit geringem Temperaturunterschied in die Form eingestellt werden. Bei der Bildung dünnwandiger kreisförmiger Gefäße können schwimmende Kerne verwendet werden, die Kerne und Hohlräume müssen jedoch konzentrisch sein.
Um die Form leicht reparieren zu können, wird sie außerdem immer verwendet, um den Hohlraum kleiner als die erforderliche Größe und den Kern größer als die erforderliche Größe zu machen, wobei ein gewisser Betrag an Werkzeugreparaturzugabe verbleibt.
Wenn der Innendurchmesser des Formlochs des Kunststoffteils viel kleiner als der Außendurchmesser ist, sollte der Kernstift größer gemacht werden. Dies liegt daran, dass die Schrumpfung des Kunststoffteils am Formloch immer größer ist als die anderer Teile und zur Lochmitte hin schrumpft. Im Gegensatz dazu kann der Kernstift kleiner gemacht werden, wenn der Innendurchmesser des Formlochs nahe am Außendurchmesser liegt.
